主题：派司德4000万投资新生产线 可年产10万套BMS

近日，深圳派司德科技有限公司投资的BMS电池管理系统先进生产线将于10月开始量产，预计可年产10万套BMS电池管理系统，10万套一条合格的汽车电子生产线的最低的产能。这条生产线包括：贴片生产线和插件生产线、PCBA检测系统，BMS自动标定系统，BMS功能验证系统，还包括TIS16949质量体系系统、产品追溯体系、客户服务体系。

2011年中国电动汽车的生产开始进入小规模的试产阶段，电池管理系统的基本硬件电路已经成熟，但是原来的手工生产的电池管理系统的质量已经不能满足整车厂的需要。“从2011年的数据来看，手工生产的电池管理系统的故障率高达30%，整车厂和电池管理系统的供应商都承担了巨额的质量成本、这个电池管理行业的2011年的利润率估计在3%左右，有的公司在一个城市甚至有20几个售后服务人员在擦屁股。”深圳派司德董事长郭栋分析道。

从派司德的分析结果来看、电池管理系统的来料导致的质量问题占30%，生产过程中产生的质量问题占30%，线束的问题占30%。物料的问题主要是采购时物料不合格，设计中使用了非汽车级的电子元器件，生产中的问题主要的错装、漏装物料，虚焊等问题，线束的问题比较多，现在市场上还有的电池管理系统用工业的航叉，线束折断、脱落和退针。汽车是一个大规模生产的产品，其使用寿命在15年以上，其可靠性要求高，故障率要小于300个ppm，成本控制也很严格。电动汽车购置价格高、能量补充不方便，这些消费者可以忍受，但是如果故障率高，就说不过去了。

现在的电池管理系统的成本还是很高的，主要的原因是核心的芯片价格下不来，它几乎是普通汽车电子芯片的5倍，高压继电保护的元器件、如熔断器、直流继电器、接插件的价格都依赖于进口，贵得离谱。

国内的电池管理学系统严格地将还是一个电池监控系统，要管理就要有原则和思想-MAP图。上周二郭栋去清华大学参观交流，和高大威教授在这个问题上有相同的看法：电池包是一个整体，电芯的排列是基础、电池包的结构设计是骨架，电池管理系统是灵魂。电池管理系统有责任把电池控制在最佳效率区和最佳寿命区工作，电池管理系统有责任告诉电池还能用多长时间，电池是否健康。“现在国内没有一家的电池管理系统能够做到这样。比如要想算准SOC就得要找出温度、内阻、放电倍率、日历寿命对荷电状态的影响，这个实验设备要投资上千万，一个厂家一种型号的电芯组成的电池包完成这样的实验要8-10个月，这不是一个投资几百万的公司做得了的，派司德公司现在是做不了，我不知道国内那家公司愿意这样做。派司德公司希望在产品硬件平台稳定后能和国内电动汽车实验合作，真正解决这个问题。”郭栋说。

“汽车电子是一个很公平、很市场化的行业，入门容易、被踢出门也是分分钟的事。没有严格的研发项目管理能力、没有形成自己的技术平台，没有自己的成熟的生产体系和服务体系，电池管理系统的供应商最后就像倒车雷达的供应商一样，1000多家开始，5年后以4家生存终结。”郭栋引用欧阳明高的话说


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