主题：瓦轴逆势挺进国际高端市场

精密转盘轴承公司的一条条生产线上，材料经过车工、齿加工、孔加工、淬火、磨工、装配等流线加工后，一套套品质一流、技术精密的轴承华丽面世了。

　　瓦轴集团总经理助理张石银自豪地说：“你看到的这种流线型生产方式正是公司导入的精益管理模式。以前，职工各自为战，每道工序都聚集着多台设备多个人，干完一道工序再转入下一环节，每个环节都因停顿造成人员浪费，每个环节都堆积大量在制品迟滞了资金周转，同时由于工作节拍不一致又造成了大量时间的浪费。以一条为世界知名企业配套的产线为例，重塑产线流程后，员工人数减少了8人，大家紧密协作，节拍一致，产品稳定性强，生产周期大大缩短，原来28天完成的工作量现在只需16天。”

　　张石银很感慨，以前的集群作业模式，出现问题往往责任不清，现在每个环节责任明晰，设备参数固定。以前最令人挠头的设备异常导致长时间停工问题也有了解决方案：通过建立异常反应机制，设备故障需30分钟以内能够排除的由产线长直接处理，故障需1小时以内能够排除的由作业长直接处理，故障需2小时以内能够排除的则报请公司主管生产的副总处理。管控预防机制使设备时时处于正常运转状态，提高了准时率，减少了员工停工时间，始终保持稳定的生产状态。

　　装配工王运俊说：“以前装配作业区一个控制柜距离操作台10米，完成一个轴承装配需往返4次走80米，重新设计后缩短距离8米，班产数量提高一倍，以前真没想到动作也会造成浪费。”

　　精密转盘轴承公司算了一笔账，推行精益管理模式后在没有增加一分钱投入的前提下，产能却提高了22%，如果按照以前的生产模式，想达到这样的产能，得多投入上亿元的设备。

　　除精密转盘轴承公司外，在高端汽车轴承公司、精密传动轴承公司、铁路轴承分公司、特大型轴承分公司，瓦轴全面推行精益管理模式，变员工生产“独唱”为流程“合唱”。

　　在瓦轴，很多人都发现了一个细节：导入精益管理模式后，外国客户再也不“找茬儿”了。

　　“以前可不是这样，对于生产组织流程，外国客户似乎总有提不完的问题，搞得我们一头雾水。后来才弄明白，人家是按国际标准提要求的，我们的参照则是早已过时的国家标准，双方根本就谈不到一块去。现在好了，我们对国内客户的要求也是按照国际标准来做，信誉度提升很快。”与国际对标，让瓦轴人自信满怀。

　　看似简单的仿真计算请一流专家要花30万元，一个检测实验项目要投入5700万元……今年瓦轴的“软投入”比前两年的总和还要多。按照公司规划，“十三五”期间用于研发的比重还将大幅提升。

　　瓦轴一步步加大“软投入”，润物细无声，却逐步改善了竞争生态,重塑企业核心竞争力。2014年，公司高端产品占比不足10%，目前，这一比例上升至15%，中端产品达到40%以上，海外营业收入近3年来连续实现每年20%以上的增长，客户结构也由原来的中低端企业居多变为主打世界500强公司，公司经营保持平稳增长。

　　厂房还是那些厂房，设备还是那些设备，在装备制造业的寒冬中，修炼绵长内力的瓦轴，御寒的底气越来越足。



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